Любое современное предприятие должно быть мобильным и универсальным, если можно так сказать про промышленное производство.
Балаковский филиал АО «Апатит» идет в ногу со временем и способно в считанные часы перестраиваться с выпуска одного вида удобрений на другой.

Каждый день из местных цехов в Балаково выходят тысячи тонн аммофоса, кормовых фосфатов. В составе «ФосАгро» предприятие стало одним из лидеров агрохимической отрасли страны, причем не только в смысле ассортимента и качества продукции. Уже несколько лет подряд Балаковский филиал АО «Апатит» входит в число лучших в области энергоэффективности.

Вопросами экономии и рационального использования ресурсов здесь озаботились в начале двухтысячных годов, когда предприятие попало под крыло «ФосАгро». Именно тогда стали активно использовать тепло от модернизированного производства серной кислоты для получения электричества. Были введены в эксплуатацию два паровых турбоагрегата общей мощностью 24 МВт. В результате удалось на 50% снизить потребление покупной электроэнергии. Кроме того, реконструкцию пережило четвертое производство экстракционной фосфорной кислоты с переводом его в полугидратный режим работы. В результате производство аммофоса увеличилось до 800 тысяч тонн в год. Было запущено единственное в стране производство кормовых фосфатов. А в 2012-м на предприятии была завершена реализация масштабной программы развития и модернизации производства. На неё было потрачено в общей сложности более 5,5 миллиардов рублей. В результате увеличился объем ежегодной переработки апатитового концентрата в среднем на 400 тыс. тонн. В рамках программы в 2010 году появилось новое серно-кислотное производство. Установка СК-650 – настоящая гордость заводчан. Её строили с учётом самых современных передовых технологий. И сегодня она отвечает не только всем техническим, но и экологическим нормам, требованиям к качеству продукции. Кстати, СК-650 напрямую связана с паро-газотурбинным цехом предприятия. Дело в том, что пар, возникающий при производстве серной кислоты, здесь утилизируется. Он попадает в турбоагрегат, новый, третий по счёту, мощностью 25 мегаватт. Именно могучая «турбо-тройка» позволяет предприятию на 80% обеспечивать себя собственной электроэнергией.

Но на этом совершенствование системы энергоэффективности не завершилось. В рамках программы заменены котлы ДКВР-20/13, которые морально устарели, да и КПД их был очень низким. На смену им пришёл котёл Е-75-39-440 ГМ-1. Это современный агрегат, который позволил увеличить выработку собственной электроэнергии до 350 миллионов КВт/часов.
Вопросы энергосбережения и энергоэффективности на предприятии всегда считали приоритетными. Здесь понимают, что будущее за предприятиями, которые способны достигать высоких производственных показателей при минимуме затрат. Кроме вышеперечисленных пунктов, на заводе создана новая децентрализованная система поставки сжатого воздуха в цеха. Заменены устаревшие компрессоры на новые, шведской фирмы «Атлас Копко» (Atlas Copco). Это позволило в разы снизить потребление электричества, потери в сетях и сделало работу системы более эффективной.



Модернизация производства направлена не только на повышение энергоэффективности предприятия, но и на повышение его экологической безопасности. Например, при выборе той или иной технологии подробно изучается, насколько она соответствует самым современным российским и международным экологическим нормам. Именно благодаря такому подходу предприятие входит в число 100 лучших организаций России в области экологического менеджмента. Кроме того, предприятие стало лауреатом конкурса в международной номинации «Золотая ветвь планеты» за вклад в дело сохранения сбалансированной экосистемы.